走进安徽工厂，映入眼帘的不是高耸的烟囱和斑驳的墙面，而是富有设计感的现代化智能厂区。自动配料、全自动灌装、机器人码垛、视觉识别贴标——这是一座国家级数智融合环保涂料智能工厂，在这里，数字化变革带来了生产力的跃迁。
然而，关于智能化和AI，公众听到最多的声音是“机器换人”“AI抢饭碗”。焦虑的情绪在蔓延：工厂不再需要人了，那工人怎么办？
在北新嘉宝莉安徽工厂，答案完全不同。
01/智能仿真优化生产
过去，产线节拍不均、换产周期长，关键参数调整全凭工程师的“手感”，效率低，工艺一致性难保证。
如今，安徽工厂构建了“涂料产线智能仿真及优化系统”，对投料、搅拌、灌装等工序动态建模，结合AI算法模拟不同配方和产能下的能耗趋势，推荐最优工艺参数组合。换产准备时间缩短约46%，生产效率提升39.5%，单位产值综合能耗下降86.01%。
人不再靠“手感”反复试错，而是基于系统推荐做判断。工艺工程师从“凭经验调参数”变成了“选方案、做决策”。
02/ AI视觉安全管控体系
在工厂，安全是不可逾越的底线，然而，仅凭传统人工巡检和口头提醒，这条底线可能存在漏洞与盲区。为此，工厂引入了“安智通”AI视觉安全管控体系。这位不知疲倦的“安全卫士”能7×24小时识别未佩戴安全帽、闯入危险区域等风险行为，并实时预警。这不仅是“技防”的升级，更为员工生命健康筑起细致周全的数字化安全守护屏障。安全，从此有了智能的“温度”。
03/智能协同的联动式仓储管理
曾经，仓库人员手动排位、凭记忆找货，一天走几万步是常态。
但通过智能协同的联动式仓储管理，系统会根据生产计划自动生成出入库任务，实现全自动产成品排位入库并引导叉车最优路径作业。库存周转率提升85.77%，缺料风险显著下降。人从“搬运工”变成了“系统操作员”，精力转向库存规划与管理优化。
自动排位建设前,仓库人员根据现场库位进行手动排位
自动排位建设后，系统排位
04/ 全流程人机协同
人工配料精度差、灌装重量不稳定等是生产作业的痛点，让工人长期处于高强度重复劳动中。
如今，覆盖“自动配料—搅拌—全自动灌装—机器人码垛—自动贴标”的集成化生产线全面运行。配方自动下发、参数精准控制，全自动贴标机结合视觉识别完成高速精准贴附。工人从产线旁退到控制台前，从“动手”变成“动脑”——监控运行、处置报警、分析数据。产品不良品率大幅下降，全员劳动生产率大幅提升。人不再是生产线上的“螺丝钉”，而是系统运行的管理者。
05/数据贯通上下游
通过SRM系统，工厂已与超过300家核心供应商实现数据直连，采购需求、生产排程、库存实时共享。采购订单处理效率提升60%以上，供应商准时交货率提升15%以上。采购员从事务性沟通中解放出来，聚焦于供应商策略管理。
作为集团“试点示范中心”，安徽工厂在人机协同、质量追溯、仓储管理等关键领域已沉淀出可复制的标准化方案，从“自我进化”走向“赋能行业”。
文章来源：嘉宝莉
责任编辑：余凯旋
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