从克级实验到20吨规模生产，这中间横亘着无数道工程难题。王鸿忠把这段路称为“最后一公里”。
作为西北永新涂料涂层新材料设计院的一名研发人员，入职四年多来，他扎根水性树脂合成及色漆应用开发领域，用实干与创新，打通了从实验室到生产线的“最后一公里”。
从分子设计到产业化的“惊险一跃”
水性树脂的研发，难点不仅在于实验室里的分子设计，更在于从小小的实验烧瓶迈向巨大的生产反应釜——这被他称为最“惊险的一跃”。
在水性丙烯酸改性醇酸树脂与水性丙烯酸改性环氧酯树脂的开发过程中，王鸿忠面临的是极窄的工艺窗口和极高的控制精度要求。他要做的不是简单的性能叠加，而是通过精巧的分子架构，让不同树脂体系实现“1+1>2”的协同效应，在保障成膜与防腐性能的同时，将VOCs排放降低70%以上。
实验室成功了，但真正的考验才刚刚开始。进入中试放大阶段，传质传热不均、温度控制滞后、高粘度物料输送堵塞……一系列工程难题接踵而至。
“我们曾守在设备旁，亲眼看着一釜物料偏离预期，那种焦灼至今难忘。”回忆起那段日子，王鸿忠感慨道。
但没有退路，就是最好的出路。
他和团队日夜坚守在生产线旁，将每一次“异常”都视为优化的契机。通过反复的跟产调试、数据分析和工艺优化，他们系统性地解决了中试放大过程中的核心瓶颈，成功实现了从1吨到5吨再到10吨的稳定放大。
这一突破，不仅标志着自主环保树脂工艺取得了工程化成功，更为公司积累了水性高粘度树脂产业化的宝贵实战经验。
从实验室数据到市场真金白银
技术突破的最终归宿，是市场与客户。以此树脂为“核心芯片”，王鸿忠与团队乘势而上，开发出水性工业漆产品。2025年，累计生产相关水性涂料200余吨。
这组数字的背后，是技术成果向市场价值的坚实跨越。当看到自主研发的产品在客户生产线上稳定涂装，当了解到其大幅降低的VOCs排放为下游用户带来实实在在的环保效益时，王鸿忠说：“所有的付出都值得。”
他不仅是技术的研发者，更是降本增效的践行者。2025年，他主导的水性汽车配件专用漆、水性底面合一防腐漆等产品开发及配方优化，通过引入自主研发的水性树脂，替代外购树脂，降低产品原材料成本15.73%，支撑新产品销售收入增加27.44%。一组组数据，记录着他将创新与效益深度融合的不懈追求。
在“细微处”积累突破的“惊雷”
“我的目标很具体，就是能和大家一起，打造出性能扎实、经得起时间考验的‘拳头’产品。”
这份朴实而坚定的信念，支撑着王鸿忠在每一个细微的数据与工艺中深耕细作。围绕水性树脂核心技术，他申请发明专利5项，发表多篇学术论文；作为核心成员，参与省委组织部人才项目、省政府国资委科技支撑项目、科技厅重点研发项目等，获批科研经费140余万元。在公司内部8项新产品开发及降本增效项目中贡献智慧，多次获奖。
更令他自豪的是，他参与建设的“甘肃省水性工业涂料工程研究中心”在考核评审中获评优秀，为公司与行业技术发展提供了有力支撑。
对标国际一流，他清醒地看到差距；展望未来，他目标清晰——继续扎根实验室与生产现场，专注于每一个配方的调整、每一组数据的分析、每一次工艺的优化。
从烧瓶到反应釜，从实验室到市场，王鸿忠用行动诠释着科技工作者的使命与担当。在水性涂料这条绿色创新的道路上，他正与团队一道，用更多“细微处的功夫”，去迎接下一个“突破的惊雷”，为西北永新的高质量发展、为涂料行业的绿色低碳转型，贡献更多智慧与力量。
文章来源：西北永新
责任编辑：雷达
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